1500-2000L szybka automatyczna linia formowania wodnego z automatycznym odblaskowaniem zbiornika wody dla światowych rynków eksportowych

HYBM-2000L to w pełni zintegrowana, wysokowydajna, automatyczna linia produkcyjna do formowania metodą rozdmuchu, zaprojektowana dla producentów celujących w rynki eksportowe w krajach rozwiniętych, gdzie koszty pracy, przepisy dotyczące bezpieczeństwa pracy i wymagania dotyczące spójności jakości sprzyjają maksymalnej automatyzacji.

Kompletna linia produkcyjna integruje wysokowydajną maszynę do formowania metodą rozdmuchu o średnicy 120 mm, 6-osiowego robota przegubowego do automatycznego usuwania detali, dwustanowiskowy system gorącego noża i obrotowego gratowania oraz przenośnik rolkowy ze zintegrowanym stanowiskiem ważenia i etykietowania kodem kreskowym w jedną, centralnie sterowaną komórkę produkcyjną zarządzaną przez sterownik PLC.

Linia osiąga stałą wydajność 18 do 22 gotowych i odgratowanych zbiorników o pojemności 1500L lub 2000L na godzinę, wymagając jedynie 1 do 2 operatorów do nadzoru i uzupełniania materiału, co stanowi 60% redukcję siły roboczej w porównaniu do konwencjonalnych, ręcznie obsługiwanych operacji formowania metodą rozdmuchu, które zazwyczaj wymagają 4 do 5 pracowników przy tej samej wydajności.

Każde przekazanie detalu między maszynami jest sterowane przez logikę PLC o stopniu bezpieczeństwa zgodną z Poziomem Wykonania d normy ISO 9001, a komórka robota jest wyposażona w blokowane osłony obwodowe, które powodują zatrzymanie całej linii w kategorii 3 bezpieczeństwa w ciągu 150 milisekund od otwarcia dowolnych drzwi osłony.

Konstrukcja maszyny zorientowana na eksport obejmuje zgodność z globalnymi standardami elektrycznymi, wielojęzyczny interfejs HMI z przełączaniem jednostek imperialnych i metrycznych oraz pakiety dokumentacji zgodności dostosowane do ram regulacyjnych rynków docelowych, w tym Unii Europejskiej, Ameryki Północnej, Australii i krajów GCC.

• 6-osiowe robotyczne przenoszenie detali: Robot przegubowy o udźwigu 50 kg i zasięgu 2,8 metra wykonuje automatyczne wyjmowanie zbiornika z otwartej formy, eliminując ryzyko ergonomiczne i zmienność czasu cyklu związane z ręcznym usuwaniem detalu. Robot wykonuje zaprogramowaną trajektorię, która chwyta zbiornik za spoinę, wyjmuje go pionowo z gniazda formy i umieszcza na przenośniku stacji gratowania w czasie cyklu 6 sekund.
• Dwustanowiskowe automatyczne gratowanie: System gratowania łączy pneumatyczny nożyk gorący do usuwania głównego naddatku w strefie spoiny z obrotową stacją wykańczającą, która obrabia szyjkę zbiornika do wymiarów gwintu wykończonego z tolerancją ±0,3 mm. Materiał naddatku jest automatycznie transportowany do zintegrowanego granulatora w celu natychmiastowego recyklingu w linii, zmniejszając odpady surowca poniżej 2%.
• Zintegrowana brama kontroli jakości: Sekcja przenośnika z wagą umieszczona po gratowaniu wykonuje 100% weryfikacji masy każdego zbiornika w linii, automatycznie przekierowując każdą jednostkę poza oknem tolerancji masy ±3% do pasa rolkowego kwarantanny w celu ręcznej inspekcji. Drukarka kodów kreskowych z transferem termicznym nakłada unikalny numer seryjny na każdy zbiornik, umożliwiając pełną identyfikowalność od partii żywicy do produktu gotowego.
• Architektura bezpieczeństwa zgodna z ISO 13849-1 PL d: Cała linia produkcyjna jest zaprojektowana zgodnie z poziomem integralności bezpieczeństwa PL d z dwukanałowymi obwodami bezpieczeństwa, blokowanymi osłonami obwodowymi, kurtynami świetlnymi w punktach dostępu operatora oraz sterownikiem robota o stopniu bezpieczeństwa z funkcjami Safe Torque Off i Safe Limited Speed. Umożliwia to oznakowanie CE dla kompletnej linii zgodnie z Dyrektywą Maszynową 2006/42/WE.
• Globalna kompatybilność elektryczna: Główna szafa sterownicza zawiera izolowany transformator wieloodczepowy obsługujący trójfazowe napięcia wejściowe 380V, 400V, 415V, 440V i 480V przy częstotliwościach 50Hz i 60Hz, wybierane za pomocą mechanicznego przełącznika blokującego. Eliminuje to potrzebę stosowania zewnętrznych transformatorów podwyższających lub obniżających napięcie, gdy linia jest instalowana w dowolnej lokalizacji produkcyjnej na świecie.